Наши специалисты длительное время работают в области прогноза и обеспечения прочностной надежности базовых узлов оборудования на предприятиях металлургического комплекса. Основные направления:

• Проектирование и изготовление мощных гидравлических прессов, прокатных станов и металлургических машин;
• Экспертиза технического состояния мощных гидравлических прессов, прокатных станов и металлургических машин;
• Экспертиза состояния оборудования относящегося к опасным производственным объектам и находящегося в ведении РОСТЕХНАДЗОРА (Миксеры для перевозки жидкого чугуна, поворотные стенды УНРС, домны, конверторы и др.)
• Модернизация систем привода, управления и механизации, обеспечивающая современный производственный уровень оборудования;
• Разработка и реализация проектов модернизации базовых деталей металлургических машин, обеспечивающих их надежную работу;
• Разработка и реализация проектов по значительному увеличению силы и производительности металлургических машин  при сохранении существующих базовых деталей;
• Разработка и реализация проектов создания постоянно действующих систем контроля и управления прочностными и технологическими параметрами оборудования;
• Восстановительный ремонт изношенных цилиндрических и плоских поверхностей базовых деталей  металлургических машин с помощью мобильного оборудования;
• Разработка технологий ремонта деталей сваркой в условиях цеха;
• Капитальный ремонт мощных гидравлических прессов, прокатных станов и металлургических машин.

Основные работы, выполненные нашими специалистами:

1. ALCOA - ЗАО «Алкоа СМЗ» Самарский металлургический завод (г. Самара).

Выполнена работа «Экспертиза фактического состояния базовых деталей прессов силой 300 МН и 60 МН и горизонтального пресса силой 200 МН». По результатам работы предложены технические решения для обеспечения дальнейшей безотказной работы пресса.

2. ОАО «КАМАЗ» (г. Набережные челны)

Механический штамповочный пресс силой 120 МН немецкой фирмы «EUMUCO» работает на ОАО «КАМАЗ» с 1976 г. в линии производства балок переднего моста. В начале 2010 г. в основании пресса массой 165 тонн были обнаружены трещины большой протяженности. Представители фирмы «EUMUCO» посчитали ремонт основания невозможным и для восстановления работоспособ¬ности пресса предложили изготовить новое основание. Но стоимость изготовления, доставки и установки основания с полным демонтажом-монтажом пресса требовали весьма больших затрат. Кроме того, длительный срок поставки нового основания предполагал работу существующего основания с развивающимися трещинами, что могло привести к его разрушению и остановке всей линии.

Экспертиза состояния пресса, проведенная специалистами ООО «Надежность плюс», выявила наличие трещин также в архитраве и стойках станины.
По проекту и силами ООО «Надежность плюс» основание было восстановлено на месте без разборки пресса по специальной технологии сварки не требующий предварительного подогрева и последующей термообработки основания. По той же технологии были ликвидированы трещины в архитраве и стойках пресса. Работы по сварке производились в непрерывном режиме. На разделку и заварку трещин в основании, архитраве и стойках потребовалось 45 суток. После работ по сварке мобильными фрезерными станками проведена планировка нижней поверхности подвижной поперечины и рабочей поверхности основания.
Для оценки состояния пресса в режиме реального времени разработана, изготовлена и установлена Система управления прочностными и технологическими параметрами пресса.
Ремонт пресса и запуск его в эксплуатацию проведены специалистами ООО «Надежность плюс» в соответствии с утвержденным заводом графиком.

3. ОАО «Муромский стрелочный завод» (г. Муром)

Проведены работы по экспертизе фактического состояния и капитальному ремонту пресса силой 100 МН на ОАО «Муромский стрелочный завод» в 2009 г.
В результате экспертизы обнаружены усталостные трещины в нижнем главном цилиндре пресса. Для восстановления работоспособности цилиндра разработана технология его ремонта методом сварки. Разработанная технология позволяет проводить сварные работы в цеховых условиях без подогрева и последующей термообработки цилиндра.
Во время капитального ремонта проведен демонтаж нижнего главного цилиндра, ремонт цилиндра, ультразвуковой контроль качества сварных швов в цилиндре, монтаж цилиндра на место и термозатяжка гаек колонн. Сварные работы проводились по разработанной технологии в непрерывном режиме и потребовали более 450 кг сварочных материалов.
Капитальный ремонт и запуск пресса в эксплуатацию проведен в соответствии с утвержденным заводом графиком. Пресс работает в штатном режиме.

4. ALCOA - ОАО «АЛКОА МЕТАЛЛУРГ РУС» (г. Белая Калитва)

2.1. Пресс силой 50 МН

Проведено обследование фактического состояния базовых деталей пресса силой 50МН и разработаны технические решения по обеспечению их штатных режимов работы.

2.2. Пресс силой 32 МН

Проведена оценка существующего состояния вышедшей из строя подвижной поперечины и определение ее ремонтопригодности. Так же были разработаны и внедрены технические решения по восстановлению работоспособности разрушенной подвижной поперечины. Ремонт проведен на месте за 25 суток, пресс запущен в эксплуатацию.

5. ВСМПО-АВИСМА (г. Верхняя Салда).

5.1. Пресс силой 750 МН, в эксплуатации с 1961 г.
Выполнена работа «Экспертиза состояния пресса 170». По результатам работы предложены и внедрены технические решения по обеспечению дальнейшей безотказной работы пресса. В настоящий момент монтируется система контроля прочностных и технологических параметров работы пресса.

5.2. Пресс силой 300 МН, в эксплуатации с 1961 г.
Разработана и установлена система управления прочностными и технологическими параметрами пресса. Система обеспечивает оптимальные условия работы колонн по критерию ограничения напряжений, превышающих предел прочности материала, и контролирует усилие затяжки колонн и параметры технологического процесса.

5.3. Пресс силой 60 МН фирмы ШКОДА. Экспертиза состояния базовых пресса и планировка на месте посадочных поверхностей под фланцы цилиндров на архитраве.

6. Выксунский металлургический завод (г. Выкса).

6.1. Гидравлические прессы силой 20, 35, 50 и 100 МН в действующей с 1973 г. линии производства железнодорожных колес.

Выполнен комплекс работ по обеспечению прочностной надежности базовых деталей прессов при увеличении производства ж/д колес с 450 000 колес/год (1971 - 2002 г.г.) до 850 000 колес/год (2003 -2006 г.г.). Для линии мощных гидравлических штамповочных прессов 850 000 нагружений/год является мировым рекордом производительности.

6.2. В 2004 г. восстановлено посадочное место нижнего эджерного валом станины колесопрокатного стана, без демонтажа станины (диам.960+0.17мм,глубина 1500мм).

6.3. В галтели днища цилиндра пресса силой 35МН, методом ультразвуковой дефектоскопии, обнаружена круговая трещина. Цилиндр восстановлен сваркой без подогрева и термообработки.

6.4. Определены причины разрушения цилиндров. Предложены новая конструкция и технология изготовления цилиндров, обеспечивающие их неограниченную долговечность.

7. ОАО «СЕВЕРСТАЛЬ» (г. Череповец)

В 2008 г. проведено обследование технического состояния станин клети №2 стана 1700 с приводом и черновой клети кварто стана 2800 ЛПЦ-1 и дана оценка их прочности и долговечности при проектных и увеличенных уровнях нагрузки.

8. Металлургический завод Электросталь (г. Электросталь)

Проведен капитальный ремонт 2-х прессов усилием 40 МН с заменой 4-х колонн. В ходе ремонта выполнен демонтаж-монтаж базовых деталей, модернизированы колонны с ранее разрушенной резьбой, спланированы посадочные места под гайки колонн на основании и архитраве, спланирована нижняя плоскость подвижной поперечины, проведена термозатяжка колонн, восстановлена разрушенная резьба крепления деталей, проведена экспертиза фактического состояния цилиндров и поперечин. Проведены работы по восстановлению рамы манипулятора.

9. Челябинский трубопрокатный завод (г. Челябинск).

9.1. Гидравлические прессы действующей с 1971 г. линии формовки нефтегазовых труб диаметром 1020 – 1220 мм.
В 2005-2006 годах выполнен комплекс работ по обеспечению прочностной надежности базовых деталей при увеличении усилия пресса окончательной формовки с 200 МН до 360 МН (после модернизации). Увеличение силы гидравлического пресса произошло в 1,8 раза при сохранении габаритов и основных базовых деталей, что осуществлено впервые в мировой практике. Разработана и установлена система управления прочностными и технологическими параметрами. Система обеспечивает оптимальные условия работы базовых деталей по критерию ограничения напряжений, превышающих предел прочности материала, и контролирует параметры технологического процесса.

9.2. В 2006 году произведены работы по восстановлению основания и термозатяжки колонн пресса силой 20 МН.

9.3. В 2007 году проведены работы по восстановлению геометрических размеров поверхностей рабочей клети пильгерстана.

10. ОАО «ММК-МЕТИЗ», г. Магнитогорск

В 2008 г восстановлены штатные режимы работы клетей прокатного 4-х клетьевого «стана-400». В ходе работ проведено фрезерование проемов клетей, термообработка фрезерованных поверхностей методом плазменного напыления с увеличением твердости металла до 40-45 HRC на глубину до 5 мм., перерезание резьбы крепления защелок опорных валков на согласованный размер, дефектоскопия клетей в прогнозируемых точках максимальной концентрации напряжений методами неразрушающего контроля с целью заблаговременного обнаружения возможных трещин и предупреждения аварийного разрушения.

11. ОАО «ВОЛЖСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД» (г. Волжский)

В 2008 г. проведены работы по ремонту базовых деталей горизонтального гидравлического пресса силой 55МН для производства труб. Проведенные работы позволили привести базовые детали пресса в штатный режим работы без их демонтажа и последующего ремонта на стационарном станке, что значительно сократило стоимость и срок проведения капитального ремонта пресса.

12. Всесоюзный институт легких сплавов (г. Москва).

Разработано и реализовано на месте, без демонтажа пресса, техническое решение по предупреждению разрушения подвижной поперечины ковочного пресса УЗТМ силой 60 МН. Внутренние ребра поперечины были разбиты диагональными трещинами от верхней горизонтальной пластины до нижней горизонтальной пластины. Поперечина с установленным в 1985 году стяжным устройством находится в эксплуатации до настоящего времени без ограничения усилия пресса.

13. Каменск-Уральский металлургический завод (г. Каменск-Уральский).

В 2006 г. на прессе УЗТМ силой 60 МН проведена работа по экспертизе состояния базовых деталей и разработке технических решений для обеспечения дальнейшей безотказной работы пресса.

14. Ступинская металлургическая компания (г. Ступино).

Для пресса силой 100 МН разработана техническая документация, позволяющая сократить время и стоимость капитального ремонта. Восстановлена колонна диаметром 800 мм с полностью разрушенной резьбой.

15. Нижнетагильский металлургический комбинат (г. Нижний Тагил).

На прессах УЗТМ колесопрокатной линии силой 20, 35, 50 и 70 МН и на прессе 90 МН (SMS) проведена экспертиза состояния и обеспечены проектные условия работы базовых деталей.

16. Уфалейский завод металлургического машиностроения (г. Верхний Уфалей).

На прессе силой 20 МН проведен контроль состояния колонн, цилиндров и поперечин. Рассчитаны параметры затяжки и проведена термозатяжка колонн пресса. Проведены работы по ремонту цапф сталеразливочных ковшей.

17. Первоуральский новотрубный завод (г. Первоуральск).

В 2006 г. выполнена работа «Экспертиза фактического состояния клети автомат-стана ТПУ-220». На основании результатов работы выдано заключение по остаточному ресурсу работы клети, определены причины возникновения трещин в опорной лапе и предложены технические решения по проведению капитального ремонта.

18. Комбинат Электрохимприбор (г. Лесной).

На прессах силой 50 МН и 60 МН проведен контроль состояния колонн, цилиндров и поперечин. Разработаны технические решения для восстановления проектных режимов работы колонн пресса. Проведена термозатяжка колонн.

Основные работы, выполненные специалистами TS Plzen (ранее SKODA)

1. Kовочный гидравлический пресс с открытым штампом для свободной

ковки усилием 120/150 МН заключение контракта – 2010;

Заказчик: Sunan Heavy (Shanghai Heavy) (Китай)

2. г. 2010 - 2011 - Модернизация ковочного пресса 120 МН

Заказчик: OMZ Спецсталь, Колпино, РФ

3. Kовочный гидравлический пресс с открытым штампом для свободной

ковки усилием 120 МН – Тип ЦКВ 12 000Т; заключение контракта – 2009;

Заказчик: Pilsen Steel – OMZ Group (ЧР)

4. Kовочный гидравлический пресс с открытым штампом для свободной

ковки усилием 113 МН – 11 300Т;

год выпуска – 2009;

Заказчик: CREUSOT FORGE - AREVA (Франция)

5. Kовочный гидравлический пресс с открытым штампом для свободной ковки

усилием 120 МН – Тип CKW 12 000Т;

год выпуска – 2008;

Заказчик: Vítkovice Heavy Machinery (ЧР)

6. Поставка ковочного пресса 60/80 МН «MYSCO»,
Заказчик: Южная Корея

7. Ковочный комплекс-ковочный гидравлический пресс с открытым штампом для свободной ковки усилием 60 МН – Тип CKV 6000; проект, капитальный ремонт и модернизация, 2008 г;

Заказчик: VSMPO-AVISMA V.SALDA, (РФ)

8. 2008 – 2009 г. - Модернизация ковочного пресса 2650 т,

Заказчик: «OMZ Pilsen Steel», Чешская Республика

9. 2008 г. - Модернизация ковочного пресса 2650 т

Заказчик: фирма «Metalurg Dubnica» Словацкая Республика

10. г. 2008 - Модернизация ковочного пресса 2650 т
Заказчик: фирма «HEC Ranchi», Индия

11. Ковочный комплекс- ковочный гидравлический пресс с открытым штампом

для свободной ковки усилием 63 МН – Тип CKW 6300 и манипулятор Тип QKK 80 + QHK 80; год выпуска – 1999;

Заказчик:: Heavy Foundry and Forging Project, Iran (Иран)